关于大型多轴加工中心 

生产、加工的过程中，大型5轴、6轴机床可能会由于多方面的因素所产生误差，致使其加工的产品达不到预期精度要求。在对机床进行调校、找出并排除这些误差的过程中，动态3D空间误差的评价是非常重要的一项；相较传统的21项静态误差检测，3D空间误差需在动态情况下进行高精度的测量，故而使用传统的检测手段很难实施。

动态3D精度的检测&API解决方案

传统的机床21项误差测量方法是用激光干涉仪对机床的每个轴（X、Y、Z）分别进行测量，从而得出每个轴的线性误差、角度误差以及与机床转台转角误差（干涉仪与多面棱体配合测得），但这些测量所得评价均是在静态情况下得出的单项误差，而不能体现出5轴机床在联动过程中的刀具部位的3D空间位置误差。

如果用激光跟踪仪与普通SMR反射靶球组合进行对5轴机床空间位置测量，虽然得到了3D空间位置数据，但因受普通SMR靶球的接光口有限的角度限制，其只能得到静态的3D空间位置数据，从而也只限于静态的测量。

图为：加载于工业机器人上的ActiveTarget活动靶标

为突破大型5轴、6轴机床动态3D空间位置精度测量的难题，API公司研发出了3D点动态测量靶标 - ActiveTarget活动靶标（如上图，以下简称AT活动靶标）。此AT活动靶标的工作原理与传统SMR靶球类似，将跟踪仪激光经由反射镜体反射回跟踪仪完成空间位置测量，其特别之处在于AT靶标横、纵两方向有驱动电机，具备自动定位反射靶的能力，相当于是一个机动化的SMR。

AT活动靶标的优势在于：不管激光束在空间中处于什么方位以及是否移动，AT活动靶标会始终锁定激光束，即便在快速而任意的移动测量中，也不会导致与激光跟踪仪之间发生“断光”；故而在使用AT活动靶标配合检测运动或旋转的目标体时，无需人为干预，即可自动实现整个流程的连贯测量，在动态情况下，高效完成3D位置坐标的采集。

AT活动靶标的问世，使得大型5轴、6轴机床的动态3D空间位置精度测量得以实现。

5轴机床3D动态测量需求与要点

5轴机床刀头部位在规划路径下进行动态运行，测得在动态运行轨迹下的点的位置坐标，并实现：

1）将测得的动态点位坐标与机床理论运行数模轨迹比较，查看其空间误差值；

2）将动态轨迹点进行投影后得出对应点位刀具空间摆动角度值，并与理论值比较，得出动态摆角误差；

3）将动态轨迹点在三相限平面内投影，查看各轴间运行过程中的动态匹配性能。

图为：Radian激光跟踪仪&ActiveTarget活动靶标配合检测多轴机床动态3D精度作业中

API方案实施步骤

Radian激光跟踪仪配合AT活动靶标测量多轴机床动态3D精度的实施步骤如下：

① 选择稳定、合适位置将跟踪仪就位，开机；

② 将AT活动靶标柱柄夹持到机床刀头处，开机，并与跟踪仪激光对接；

③ 加持在刀头处的AT活动靶标按机床规划路径进行运动，跟踪仪对运动中的AT靶标位置进行连续实时采点，从而得到动态测量3D空间点云；

④ 通过软件对所得3D点的投影解算，得到所需数据，达到检测目的。

图为：Radian激光跟踪仪&AT活动靶标检测大型多轴机床并实施补偿作业（主图）以及补偿前后的机床误差示意图（左上为补偿前；左下为补偿后）

结论

综上整个检测流程，整套仪器设备布置方便、操作简单，只要对Radian跟踪仪以及AT活动靶标进行几个简单步骤的安装就可以开始测量；整个测量过程自动、流畅、无需人为干预，大幅减少了额外误差的出现几率；数据分析高效、快捷、并自动出具报告，节约了时间和人力成本，为生产提效。